Tipps zur Verarbeitung von Dispersionssiebdruckklebstoffen

Die Verarbeitung von wässrigen Klebstoffen wird sehr stark vom Umgebungsklima beeinflusst. Es ist eine Raumtemperatur von 20 – 23°C bei einer rel ativen Luftfeuchte von mind. 50% anzustreben. Je höher die Luftfeuchte desto geringer ist die Neigung zur Hautbildung und zum Eintrocknen. Da Druckschablonen immer eine gewisse Menge Wasser aufnehmen, sind sie vor der Klebstoffaufgabe mit einem feuchten Tuch vorzufeuchten.

Bei der Verarbeitung im Siebdruckverfahren kann durch die optimale Einstellung der Siebdruckanlage das Druckergebnis verbessert werden. Blasenbildung und Oberflächenstörungen lassen sich dadurch weitestgehend vermeiden.

 

Generell sollte mit langsamer Flutrakelgeschwindigkeit gedruckt werden, um die meist groben Siebgewebemaschen auch vollständig zu füllen.

Beim Ausdrucken sollte dann mit höchster Druckgeschwindigkeit gearbeitet werden. Die Gewebespannung der Druckschablone sollte auf jeden Fall mehr als 20 N/cm betragen. Druckrakel mit Shore A – Härte von ca. 75 und leicht gerundeten Kanten sind zu empfehlen; der Anstellwinkel sollte eher flach sein.

Der Absprung sollte 3-4 mm betragen, durch drucken ohne Absprung werden ebenfalls gute Ergebnisse erzielt.

 

Bei kurzen Druckpausen sollte die Druckform nur in leer gedrucktem Zustand und feuchtem Tuch abgedeckt ruhen. Nach 3-4 Makulaturdrucken kann danach die Arbeit wieder aufgenommen werden.

Bei längeren Druckpausen muss der eingedickte Klebstoff aus der Druckform verworfen werden und die Schablone außerhalb der Druckmaschine separat gesäubert werden.

 

Die Siebreinigung erfolgt durch aufsprühen oder aufpinseln von PREGAN 1014E, 3 – 5 minütigem einwirken und anschließendem abspülen mit lauwarmem Wasser.

 

Der Klebstoff sollte unverdünnt verarbeitet werden. Eine Verdünnung von max. 10% ist möglich, allerdings wird dabei das Risiko der Blasenbildung deutlich größer.

 

Nicht zu viel Klebstoff auf das Drucksieb aufgeben. Wird der Klebstoff zu lange auf dem Sieb hin und her gerakelt, verdunstet ein Teil des Wassers. Die Folge ist eine Viskositätserhöhung mit schlechtem Druckbild, Blasenbildung und angetrockneten Stellen im Siebgewebe infolge von Hautbildung.

 

Die Trocknung erfolgt durch Lagerung bei Raumtemperatur in der Horde oder bei industrieller Fertigung im Durchlauftrockner. Die Trockenzeit richtet sich nach der aufgetragenen Klebstoffmenge, der Art des Trägermaterials, der Trocknungstemperatur und der Luftführung.

 

Nur vollständig abgelüftete Klebstofffilme ergeben höchste Klebwerte. Zur Weiterbehandlung muss der aufgetragene Klebstoff vollständig durchgetrocknet sein. Die Dispersionsklebstoffe sind in der Regel milchig und mit fortschreitender Trocknung werden sie klarer. Beim Abdecken mit Silikonpapier empfiehlt sich ein blasenfreies Laminieren des Abdeckmaterials.

 

Formentrennmittel, die z.B. auf Spritzgußteilen verbleiben, sind ungünstig für eine gute Benetzung des Klebstoffes. Es empfiehlt sich ein Abwaschen mit Benzin oder Alkohol.

 

Bei einigen Druckfarben kommt es infolge silikonhaltiger Additive in der Druckfarbe zu schlechter Haftung des Klebstoffes. Durch die Verwendung silikonfreier matter Hinterdruckfarben lässt sich die Haftung verbessern.

 

Gute Klebwerte werden nur bei ausreichender Schichtdicke des Klebstoffes erzielt. Überall da, wo Siebdruckklebstoffe als Ersatz für doppelseitiges Klebeband verwendet werden, empfiehlt sich der Einsatz eines 21-140 (T) Gewebes, da dadurch eine Klebstoffschichtdicke von ca. 50 μm trocken erreicht wird.

 

Weitere Einzelheiten zu den verwendeten Klebstoffen sind der jeweiligen Technischen Information zu entnehmen.

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