Siebdruck-Klebstoffe
Klebstoff-Chemie
Siebdruck-Klebstoffe sind ein wichtiger Teil des KIWO-Produktionsprogramms.
Egal, ob lösemittel-, wasser- oder UV-basiert, KIWO hat den passenden siebdruckfähigen Klebstoff für grafische und industrielle Anwendung.
Zu den Spezialitäten gehören u. a. Anwendungen im Bereich gedruckter Elektronik und Automotiv.
KIWOPRINT TC 2000
Siebdruckfähiger Haftklebstoff auf Lösemittelbasis
KIWOPRINT TC 2000 ist ein hochwertiger Haftklebstoff zur Ausrüstung von Selbstklebeartikeln auf verschiedenen Untergründen im Automobilbereich. Die Verklebungen sind beständig gegen Wasser, verdünnte wässrige Säuren und Laugen sowie viele Mineralöle.
KIWOPRINT TC 2500/1
Siebdruckfähiger Haftklebstoff auf Lösemittelbasis
Mit KIWOPRINT TC 2500/1 verklebte Produkte können, je nach Substratbeschaffenheit, nur sehr schwer oder auch gar nicht mehr vom Untergrund abgezogen werden. Anwendungsgebiete sind im Automobil- und Elektronikbereich (z. B. Folientastaturen oder Aufkleber) zu finden. Die langsam trocknende Einstellung gewährleistet eine Verarbeitung auch bei erhöhter Raumtemperatur.
Bei der Verarbeitung im Siebdruckverfahren kann durch die optimale Einstellung der Siebdruckanlage das Druckergebnis verbessert werden. Auftretende Blasenbildung lässt sich dadurch weitestgehend vermeiden. Generell sollte bei lösemittelhaltigen Klebstoffen nur mit mittlerer Flut- und Druckgeschwindigkeit gearbeitet werden. Die Gewebespannung der Druckschablone sollte auf jeden Fall mehr als 20 N/cm betragen. Druckrakel mit Shore A – Härte von ca. 75 oder sogenannte Triplex Rakelstreifen mit Shore A - Härte 65/90/65 und leicht gerundeten Kanten sind zu empfehlen. Der Anstellwinkel sollte ca. 75 Grad betragen. Der Absprung sollte 3-4 mm betragen. Bei kurzen Druckpausen sollte die Druckform nur in leer gedrucktem Zustand ruhen. Nach 3-4 Makulaturdrucken kann danach die Arbeit wieder aufgenommen werden. Bei längeren Druckpausen (>30 min.) muss der eingedickte Klebstoff aus der Druckform verworfen werden und die offene Siebfläche gründlich mit Lösemittel gesäubert werden.
Der Klebstoff sollte unverdünnt verarbeitet werden. Eine Verdünnung von max. 10% mit einem geeigneten Lösungsmittel aus dem KIWOSOLV-Programm ist möglich. Bitte beachten Sie hierzu auch die Hinweise in den jeweiligen technischen Informationsblättern.
Durch die Rakelbewegung verdunstet ein Teil des enthaltenen Lösungsmittels. Wir empfehlen daher nicht zu viel Klebstoff auf einmal zuzugeben, besser ist die regelmäßige Zugabe von kleinen Mengen.
Die Trocknung erfolgt durch Lagerung bei Raumtemperatur in der Horde oder bei industrieller Fertigung im Durchlauftrockner. Die Trockenzeit richtet sich nach der aufgetragenen Klebstoffmenge, der Art des Trägermaterials, der Trocknungstemperatur und der Luftführung.
Eine zu schnelle Trocknung bei erhöhter Temperatur sollte vermieden werden.
Nur vollständig getrocknete Klebstofffilme ergeben höchste Klebwerte. Zur Weiterbehandlung muss der aufgetragene Klebstoff daher vollständig durchgetrocknet sein. Beim Abdecken mit Silikonpapier empfiehlt sich ein blasenfreies Laminieren des Abdeckmaterials.
Formentrennmittel, die z.B. auf Spritzgussteilen verbleiben, sind ungünstig für eine gute Benetzung des Klebstoffes. Es empfiehlt sich daher die Bauteile vorher zu reinigen.
Bei einigen Druckfarben kommt es beim Überdrucken mit Klebstoffen zu Oberflächenstörungen, die als „Fischaugen“ bezeichnet werden. Je nach Klebstofftype kann dieser Effekt durch die Zugabe von Additiven aus dem KIWOMIX-Sortiment behoben werden.
Gute Klebwerte werden nur bei ausreichender Schichtdicke des Klebstoffes erzielt. Überall da, wo Siebdruckklebstoffe als Ersatz für doppelseitiges Klebeband verwendet werden, empfiehlt sich der Einsatz eines 21-140 Gewebes, da dadurch eine Klebstoffschichtdicke von ca. 45 μm trocken erreicht wird.
Weitere Einzelheiten zu den verwendeten Klebstoffen sind der jeweiligen Technischen Information zu entnehmen.
Für weitere Fragen berät Sie unsere Anwendungstechnik sehr gerne:
info@kiwo.de
KIWOPRINT D 177 ist ein siebdruckfähiger, besonders leicht wieder ablösbarer Haftklebstoff auf Dispersionsbasis zur Herstellung von mehrfach wieder ablösbaren Artikeln aus Papier, Pappe und Kunststofffolien (z. B. Displays, Sticker, Notizzettel usw.). Er besitzt sehr gute Alterungs- und Lichtbeständigkeit.
Die Verarbeitung von wässrigen Klebstoffen wird sehr stark vom Umgebungsklima beeinflusst. Es ist eine Raumtemperatur von 20 – 23°C bei einer relativen Luftfeuchte von mind. 50% anzustreben. Je höher die Luftfeuchte desto geringer ist die Neigung zur Hautbildung und zum Eintrocknen. Zu beachten ist auch, dass die Emulsion der Druckschablonen immer eine gewisse Menge Wasser aufnimmt. Wir empfehlen daher die Druckschablone vor dem Druck anzufeuchten.
Bei der Verarbeitung im Siebdruckverfahren kann durch die optimale Einstellung der Siebdruckanlage das Druckergebnis verbessert werden. Blasenbildung und Oberflächenstörungen lassen sich dadurch weitestgehend vermeiden. Generell sollte mit langsamer Flutrakelgeschwindigkeit gedruckt werden, um die meist groben Siebgewebemaschen auch vollständig zu füllen. Beim Ausdrucken sollte dann mit höchster Druckgeschwindigkeit gearbeitet werden. Die Gewebespannung der Druckschablone sollte auf jeden Fall mehr als 20 N/cm betragen. Druckrakel mit Shore A – Härte von ca. 75 oder sogenannte Triplex Rakelstreifen mit Shore A - Härte 65/90/65 und leicht gerundeten Kanten sind zu empfehlen. Der Anstellwinkel sollte ca. 75 Grad betragen. Der Absprung sollte 3-4 mm betragen, durch Drucken ohne Absprung werden ebenfalls gute Ergebnisse erzielt.
Bei kurzen Druckpausen sollte die Druckform nur in leer gedrucktem Zustand und feuchtem Tuch abgedeckt ruhen. Nach 3-4 Makulaturdrucken kann danach die Arbeit wieder aufgenommen werden. Bei längeren Druckpausen muss der eingedickte Klebstoff aus der Druckform verworfen werden und die Schablone außerhalb der Druckmaschine separat gereinigt werden. Die Reinigung der Schablone ist mit PREGAN 1014E möglich. Siehe hierzu die separaten Tipps zur Reinigung.
Der Klebstoff sollte unverdünnt verarbeitet werden. Eine Verdünnung von max. 10% ist möglich, allerdings wird dabei das Risiko der Blasenbildung deutlich größer. Durch die Rakelbewegung verdunstet ein Teil des enthaltenen Wassers. Wir empfehlen daher nicht zu viel Klebstoff auf einmal zuzugeben, besser ist die regelmäßige Zugabe von kleinen Mengen.
Die Trocknung erfolgt durch Lagerung bei Raumtemperatur in der Horde oder bei industrieller Fertigung im Durchlauftrockner. Die Trockenzeit richtet sich nach der aufgetragenen Klebstoffmenge, der Art des Trägermaterials, der Trocknungstemperatur und der Luftführung.
Nur vollständig getrocknete Klebstofffilme ergeben höchste Klebwerte. Zur Weiterbehandlung muss der aufgetragene Klebstoff daher vollständig durchgetrocknet sein. Die Dispersionsklebstoffe sind im nassen Zustand milchig trüb und mit fortschreitender Trocknung werden sie klarer. Beim Abdecken mit Silikonpapier empfiehlt sich ein blasenfreies Laminieren des Abdeckmaterials.
Formentrennmittel, die z.B. auf Spritzgussteilen verbleiben, sind ungünstig für eine gute Benetzung des Klebstoffes. Es empfiehlt sich daher die Bauteile vorher zu reinigen.
Bei einigen Druckfarben kommt es infolge silikonhaltiger Additive in der Druckfarbe zu schlechter Haftung des Klebstoffes. Durch die Verwendung silikonfreier matter Hinterdruckfarben lässt sich die Haftung verbessern.
Gute Klebwerte werden nur bei ausreichender Schichtdicke des Klebstoffes erzielt. Überall da, wo Siebdruckklebstoffe als Ersatz für doppelseitiges Klebeband verwendet werden, empfiehlt sich der Einsatz eines 21-140 Gewebes, da dadurch eine Klebstoffschichtdicke von ca. 50 μm trocken erreicht wird.
Weitere Einzelheiten zu den verwendeten Klebstoffen sind der jeweiligen Technischen Information zu entnehmen.
Für weitere Fragen berät Sie unsere Anwendungstechnik sehr gerne:
info@kiwo.de
Verarbeitung von UV-vernetzenden Klebstoffen ist hinsichtlich des Druckprozesses unproblematisch und ist vergleichbar mit den gängigen UV-Druckfarben.
Generell sollte nur mit mittlerer Flut- und Druckgeschwindigkeit gearbeitet werden um eine Schaumbildung des Druckmediums zu vermeiden. Die Gewebespannung der Druckschablone sollte auf jeden Fall mehr als 20 N/cm betragen. Druckrakel mit Shore A – Härte von ca. 75 oder sogenannte Triplex Rakelstreifen mit Shore A - Härte 65/90/65 und leicht gerundeten Kanten sind zu empfehlen. Der Anstellwinkel sollte ca. 75 Grad betragen. Der Absprung sollte 3-4 mm betragen.
Druckpausen sind unproblematisch, da der Klebstoff nicht zum Eindicken neigt. Allerdings muss die Einwirkung von UV-Licht und direkter Sonneneinstrahlung auf die Schablone vermieden werden, da es zum Anreagieren des Klebstoffes kommt.
Eine Verdünnung ist nicht möglich und auch nicht notwendig.
Die Trocknung erfolgt durch chemische Vernetzung, die durch UV-Licht initiiert wird. Dieser Vernetzungsprozess wird durch Art und Dosis der UV-Strahlung bestimmt und ist der wichtigste und sensibelste Schritt bei der Verarbeitung von UV-vernetzenden Klebstoffen. Nur ideal vernetzte Klebstofffilme ergeben die gewünschten Klebeigenschaften.
Schlecht vernetzte Klebstoffschichten sind in der Regel sehr weich und schmierig mit geringer Festigkeit und schlechter Temperaturbeständigkeit. Hautkontakt mit solchen Klebschichten muss aufgrund unvernetzter Restmonomere auf jeden Fall vermieden werden.
Zur Absicherung einer gleichbleibenden Qualität ist auf jeden Fall die UV-Dosis während der Fertigung mehrfach zu kontrollieren, wenn möglich sogar kontinuierlich zu messen. Unsere Klebstoff-Anwendungstechnik berät Sie hierzu gerne.
Beim Abdecken mit Silikonpapier empfiehlt sich ein blasenfreies Laminieren des Abdeckmaterials.
Formentrennmittel, die z.B. auf Spritzgussteilen verbleiben, sind ungünstig für eine gute Benetzung des Klebstoffes. Es empfiehlt sich daher die Bauteile vorher zu reinigen.
Bei einigen Druckfarben kommt es infolge silikonhaltiger Additive in der Druckfarbe zu schlechter Haftung des Klebstoffes. Durch die Verwendung silikonfreier matter Hinterdruckfarben lässt sich die Haftung verbessern.
Gute Klebwerte werden nur bei ausreichender Schichtdicke des Klebstoffes erzielt. Überall da, wo Siebdruckklebstoffe als Ersatz für doppelseitiges Klebeband verwendet werden, empfiehlt sich der Einsatz eines 36-90 Gewebes, da dadurch eine Klebstoffschichtdicke von ca. 45 – 50 μm erreicht wird.
Weitere Einzelheiten zu den verwendeten Klebstoffen sind der jeweiligen Technischen Information zu entnehmen.
Für weitere Fragen berät Sie unsere Anwendungstechnik sehr gerne:
info@kiwo.de
